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            1.改進金屬型尺寸精度。金屬型導熱性好,散熱快,可以細小、致密的結晶組織,提高鑄件的力學性能。表層附近的金相組織細密,為了減少銅瓦的加工余量,盡量保留表層附近的金相細密組織層,   提高鑄造金屬型的尺寸精度。由于用純加工的辦法制造金屬型是很復雜的,也很困難,同時也不經濟。只有用鑄造成形的辦法生產金屬型內腔,內腔的形狀就是銅瓦毛坯的外形。這就是用到兩次鑄造手段生產出銅瓦毛坯。其間   解決好兩次鑄造尺寸的變化。   先,按照銅瓦毛坯各部尺寸計算生產銅瓦的金屬型毛坯的木模應用的尺寸。利用木模型鑄造出金屬型毛坯。然后加工好金屬型,用金屬型生產銅瓦毛坯。測量銅瓦毛坯各部分尺寸與圖紙尺寸進行對照。以銅瓦毛坯尺寸為準,往回倒算金屬型和用來生產金屬型的木模型應用的尺寸。這個過程至少進行兩次才能銅瓦毛坯尺寸符合我們的要求。經過反復試驗尺寸合格的銅瓦毛坯。為了粗糙度,提高表面質量。我們采用以下措施:A.金屬型毛坯砂型兩次刷涂料,上窯前一次,出窯后一次。B.專人負責刷金屬型內表面涂料。金屬型內表面應干凈無銹無殘余涂料,刷涂料要均勻,厚度在0.2-0.3mm之間。C.刷金屬型涂料要均勻,刷的過程中要不斷攪拌涂料,以免發生沉淀。D.刷好涂料后,用刮刀將金屬型面和表面清理干凈,才能合箱。 

            2.為了銅瓦的尺寸和表面粗糙度,金屬型表面要選用涂敷性、耐火性   的涂料。以前用機油、石墨粉涂料,它使鑄件有表面不太光潔,主要是成本較低?,F在我們采用酒精、松香涂料。   次刷涂前,為防止涂料不易粘附,我們對金屬型表面進行了噴砂處理。 

            3.為了銅瓦的內在致密度,調整銅瓦的成分為錳12%、鋁7%、鐵3%。在熔煉、澆注過程中,減少鋁含量可以減少鋁在凝固時的偏析,減少縮孔的傾向,提高內在致密度。 

            4.提高熔煉質量。這種合金含有   數量的鋁。在熔煉過程中,   嚴格控制熔煉速度和銅液溫度,避免氧化?,F在利用吹氬凈化的辦法除掉銅液中氣體和一部分雜物,銅液的純凈度。其次進行仔細的脫氣,減少氣孔、針孔,特別是防止氫脆。當鑄件含氫量高時,在使用溫度較高時,氫會析出,使鑄件產生微裂紋,在外力作用下會逐漸產生大裂紋。所以在加金屬料熔化前先加精煉劑、覆蓋劑。熔煉出爐后用木炭覆蓋,防止銅液吸入氣體,減少銅液中的含氣量。另外要特別嚴格控制錳、鐵含量,尤其是錳對銅瓦的抗壓強度和抗沖擊韌性影響較大。所以應采取   合理的配料辦法,合金成分穩定。采用的措施有(1)由于熔煉時合金要有燒堝,為了合理控制合金成分,我們多次統計,搞清了錳、鋁、鐵三元素的燒損率。(2)由于熔煉時要用到   比例的廢銅,而且廢銅的成分差別較大,如果分類不仔細,容易造成合金成分的波動。我們把廢銅按相同成分進行分類存放(以往按相似成分進行分類存放),了合金成分的穩定。 

            5.采取   合理的鑄造工藝。(1)改進現有的澆注系統,采用反澆口銅液充型平穩,避免鑄件夾渣和鑄件的順序凝固。采用   合適的冒口形狀和尺寸   鑄件的順序凝固。澆注后視收縮情況進行點注補縮??刂坪脻沧r銅液和鐵模的溫度,鑄件的表面粗糙度、表面質量及內在質量。(2)金屬型本身不透氣,如果內型腔排氣不良,會造成澆注不足和氣孔等缺陷。雖然我們改良了澆冒口系統的設置,考慮了合金液體平穩的充滿鑄型,使空氣順序地從冒口排出。所以金屬型中的這些地方,應設在特種排氣措施。我們在分型面上開出深0.4--0.6mm,寬10mm的扁縫,順利的解決了金屬型的排氣問題。(3)保持金屬型澆注時溫度在100攝氏度到150攝氏度之間,由于金屬型有較強的冷卻作用,如果模溫過高,則結晶速度慢,鑄件容易產生縮松,保持   的溫度,以達到理想的鑄件結晶結構。(4)銅液脫氧時加入少量稀土銅加強脫氧和孕育效果,   細化晶粒。 

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